Płyty warstwowe chłodnicze. Charakterystyka

Cały system obrotu produktami żywnościowymi jest uzależniony od prawidłowego funkcjonowania chłodni. Dzięki obniżeniu temperatury przechowywania produktów szybko psujących się – warzyw, owoców, mięsa i jego przetworów, a także produktów mleczarskich oraz ryb – czas przydatności do spożycia półproduktów i gotowych towarów mógł ulec znacznemu wydłużeniu. Warunkiem zachowania odpowiednich parametrów żywności jest jednak brak przerw w łańcuchu chłodniczym. Obniżona temperatura musi panować podczas wszystkich etapów procesu logistycznego, od producenta aż po punkt sprzedaży detalicznej.

Wymaga to budowy wielu chłodni obiektów chłodniczych – zarówno w miejscach wstępnego przetwarzania, np. w rzeźniach, jak i magazynach czy sklepach. Budynki i pomieszczenia przeznaczone na chłodnie i mroźnie muszą więc charakteryzować się odpowiednimi parametrami, w tym właściwą izolacją termiczną. Jednym z najbardziej efektywnych, a przy tym najkorzystniejszych z powodów ekonomicznych sposobów budowy obiektów chłodniczych jest korzystanie z nowoczesnych chłodniczych płyt warstwowych. Przyjrzyjmy się bliżej temu, jaka jest ich konstrukcja i zobaczmy, dlaczego ich stosowanie ma tak wielu zwolenników.

Budowa i zastosowanie chłodniczych płyt warstwowych

Płyta warstwowa to jeden z bardziej popularnych sposobów na budowę ścian i stropów obiektów przemysłowych. Bardzo chętnie stosuje się ją do konstrukcji opartych o szkielet stalowy, choć bywa wykorzystywana również w halach o budowie żelbetowej. Swoją nazwę płyty warstwowe zawdzięczają sposobowi, w jaki są skonstruowane.

Płyta warstwowa składa się z zewnętrznej okładziny wykonanej z blachy stalowej. Zwykle jest to blacha ocynkowana, która dodatkowo jest pokrywana powłokami malarskimi, a niekiedy także dodatkowymi powłokami z tworzyw sztucznych lub lakierów. W przypadku płyt przeznaczonych do obiektów związanych z przechowywaniem lub przetwórstwem żywności stosowane są powłoki zgodne z normą PN-EN 14509 „Samonośne izolacyjno-konstrukcyjne płyty warstwowe z dwustronną okładziną metalową”. Zgodnie z wymaganiami określonymi w normie powłoki tego typu muszą być odporne na korozję, spękanie, odpryski oraz ścieranie. Powinny być łatwe w utrzymaniu w czystości, tj. zmywalne i możliwe do dezynfekcji. Nie mogą również chłonąć zapachów ani przepuszczać pary wodnej.

Materiał stosowany do produkcji płyt to zwykle blacha trapezowa. Dzięki przetłoczeniom arkusze blachy zyskują wyższą sztywność i wytrzymałość przy utrzymaniu niewielkiej grubości, a zatem i mniejszej masy. Producenci oferują zwykle różne rodzaje przetłoczeń, w zależności od oczekiwań odbiorcy.

Między dwoma arkuszami blachy umieszczana jest warstwa termoizolacji. W przypadku standardowych płyt warstwowych zwykle jest to wełna mineralna lub styropian. W przypadku płyt chłodniczych stosuje się jednak wypełnienie z pianki PUR lub PIR.

Płyty warstwowe z piankami PIR i PUR mogą być wykorzystywane zarówno do budowy ścian, jak i stropów. Płyty łączą się ze sobą na tzw. pióro-wpust, co oznacza, że wystający element jednego panelu wchodzi w drugi, eliminując ryzyko powstawania między nimi szczelin.

Właściwości wypełnień chłodniczych płyt warstwowych

Pianki PUR i PIR to nowoczesne materiały termoizolacyjne produkowane z poliuretanu (PUR) albo poliizocyjanuranu (PIR). Oba rodzaje pianek są wytwarzane z izocyjanianu i poliolu, a ich skład jest bardzo podobny, właściwości izolacyjne i użytkowe różnią się jednak od siebie pod względem odporności na ogień.

Płyty z pianką PUR uzyskują wyniki na poziomie El20, a z PIR El30. Oznacza to, że płyta z pianką PIR traci swoje właściwości i ulga zniszczeniu po 20 minutach, a PIR po 30 minutach. Podobieństw między oboma materiałami jest jednak więcej.

Pianki PUR i PIR charakteryzują się bardzo dobrymi parametrami przewodzenia ciepła na poziomie 0,020-0,022 W/(m·K). Oznacza to, że są jednym z materiałów najlepiej chroniących przed utratą temperatury.

Pianki PUR i PIR odznaczają się niewielką gęstością, która wynosi około 40 kg/m3. Oznacza to, że materiał jest dość lekki, sytuując się gdzieś między lżejszym styropianem (10 do 40 kg/m3 w zależności od rodzaju) i cięższą wełną mineralną (dochodzącą nawet do 180 kg/m3).

Zarówno pianki PUR, jak i PIR mają bardzo wysoką odporność na pojawianie się grzybów i pleśni.